Желатинизацию декоративной (под мрамор) пленки и верхнего слоя производят с помощью двух пар вальцов. Первые вальцы — пластикационные (или желатинизирующие), вторые — подогревательные.
Полезная загрузка вальцов около 40 кг. Смесь накладывается на валки вручную лопаткой по всей их длине. В процессе желатинизации смесь несколько раз подрезают, скатывают и снова загружают и протягивают через валки так, чтобы желатинизация была равномерной; температуру массы поддерживают в пределах 140-150°. Желатинизированную смесь снимают с валков, скатывают и передают на вторые вальцы, где ее подогревают до 150-160°, а затем на трехвалковый каландр, на котором массу прокатывают в полотнище толщиной ~ 0,45-0,5 мм. Для обеспечения непрерывной работы каландра массу на него подают с двух вальцов.
Температура массы при каландрировании 140-160°. Нижние и средние валки каландра устанавливают на толщину прокатываемого листа. При толщине лицевого слоя более 0,5 мм его также составляют из двух пленок путем дублирования.
Рулоны готовых пленок нижнего и верхнего слоев до дублирования подвешивают во избежание повреждения их. Отходы, образующиеся при каландрировании, возвращают на подогревательные вальцы для вторичного вальцевания.
Отделку лицевого слоя под мрамор производят с помощью пленки другого цвета, чем основная масса лицевого слоя, предварительно прокатанной на минимально возможную толщину.
Для совмещения с основным лицевым слоем рулон декоративной пленки подвешивают на держателях возле трехвалкового каландра и заправляют в зазор между валками, куда одновременно поступает желатинизированная смесь со вторых смесительных вальцов.
Декоративную пленку втягивают валками вместе с желатинизированной смесью. При этом тонкая пленка разрывается и входит в основную массу лицевого слоя в виде прожилок, придающих линолеуму вид мрамора.
Дублирование нижнего и верхнего слоев линолеума производят на вращающемся прессе барабанного типа при температуре 140-150° и давлении 150 атм. Рулоны прокатанной пленки, подвешенные на металлических стойках, сматывают на матерчатую подкладку, вместе с которой и подают в пресс-барабан. Сначала подкладку заправляют между прессующим барабаном и стальной прижимной лентой, а потом на нее накладывают пленки линолеума.
Рулоны, с которых сматываются пленки, не следует тормозить при помощи навешиваемых грузов, так как это вызывает вытягивание пленки, проявляющееся в том, что готовое изделие под влиянием меняющейся температуры даст затем усадку, превышающую установленные пределы. На матерчатую подкладку сначала накладывают пленки нижнего слоя, затем верхнего.
Требуемую толщину материала 2-3 мм получают наложением одного или нескольких полотнищ смеси нижнего слоя (например, трех пленок нижнего слоя толщиной по 0,5 мм) и одной — двух пленок верхнего слоя.
Спрессованный материал направляют через систему охлаждаемых вальцов к намоточному устройству, где его сматывают в рулоны. Матерчатую подкладку отделяют от линолеума в момент схода материала с последнего холодильного валка и сматывают на отдельный ролик.
Рулоны с готовой продукцией устанавливают на торец и оставляют для охлаждения и усадки. Время охлаждения зависит от окружающей температуры и занимает от нескольких минут зимой до 12 час. летом.
После охлаждения и свободной усадки материал подают на обрезную машину, где его обрезают до требуемой ширины вращающимися дисковыми ножами. Одновременно материал контролируют и разбраковывают по внешнему виду.
Обрезки и другие отходы используют в составах для нижних слоев линолеума.